Da Redação 08/07/2002 – Esse é o ponto fundamental para se conseguir uma produção satisfatória. Às vezes, as fábricas são projetadas para uma determinada quantidade de animais, depois ocorre um aumento no planet e não se faz nenhuma atualização nos equipamentos.
Quando se está montando ou remodelando uma fábrica, a seleção dos equipamentos deve ser criteriosa. A seguir alguns fatores a serem considerados.
– Espaço
– Capacidade de produção e qualidade
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– Necessidade de energia elétrica
– Custos de operação
– Capital inicial
– Confiança e fidelidade
– Disponibilidade de manutenção e seus custos
– Potencial de crescimento futuro.
Basicamente, podemos dividi-la em três partes: recebimento, processamento e expedição. Estes setores devem estar em linha para maximizar a produção de ração e evitar que rações prontas, pré-misturas ou matérias-primas possam ser confundidas.
Podem ter equipamentos repetidos, como é o caso dos transportadores, balanças e silos de armazenamento, localizados em um ou mais setores a fábrica de ração.
Recebimento de Matéria-prima
Este setor possui, basicamente, todos os equipamentos necessários para manter ou melhorar a qualidade das matérias-primas utilizadas na fabricação de ração.
1. Transportadores e elevadores
Servem para transportar as matérias-primas para os silos de armazenamento.
A maioria das fábricas tem transportadores de arrase (hadler). Corretamente projetado, o sistema incorpora o arraste e rosca sem fim, que favorece a limpeza e um mínimo de contaminação cruzada dos ingredientes. Os elevadores projetados com coletores de pó proporcionam uma fácil limpeza.
2. Estocagem
São representados por silos de armazenamento, e por locais para estocagem de sacarias.
Os silos devem existir em quantidade e capacidade conforme as necessidades de armazenamento tanto das matérias-primas, quanto da ração pronta. São divididos em 3 tipos distintos: os de matérias-primas, os de ração e os de processamento, que são aqueles envolvidos no acondicionamento provisório de materiais no fluxo e produção.
Os conhecimentos das principais características dos grãos armazenados nos proporcionam uma série de dados que nos orientam de forma racional a conservação desses produtos.
Os silos ou sacarias destinadas a manterem as rações na fábrica até o seu carregamento para as granjas devem ser identificados com o tipo de ração e ou fase de criação.
3. Pré-limpeza
Operação que tem como finalidade a retirada de impurezas e restos de culturas oriundas da lavoura visando facilitar e melhorar a eficiência do sistema de secagem. Devemos eliminar total ou parcialmente essas impurezas. Os equipamentos destinados para pré-limpeza são constituídos de uma ou mais peneiras cilíndricas ou planas vibratórias acompanhadas de um sistema de ventilação para eliminação da poeira.
4. Limpeza
Após a secagem, as impurezas que restarem podem prejudicar o armazenamento, as quais devem ser eliminadas. A operação de limpeza visa, essencialmente, a separação de impurezas remanescentes da pré-limpeza e as produzidas pelo processo de secagem.
5. Secagem
Algumas matérias-primas devem passar por esse processo antes do armazenamento, visando a retirada parcial da parte líquida (essencialmente a água) da parte sólida onde são encontrados os carboidratos, proteínas, lipídeos e minerais.
Processamento
É a fábrica de ração, propriamente dita. Pode possuir equipamentos extras (dependendo da necessidade de produção) como peletizadora, extrusora e pulverizador.
6. Moinhos
A finalidade desse equipamento é o de reduzir o tamanho dos ingredientes que farão parte da ação, favorecer algum tipo de processamento, e facilitar a digestão dos nutrientes contidos nesses ingredientes.
Moinhos de rolo e martelos são os mais eficientes para essa finalidade. Uma comparação de cada sistema indica que o moinho rolo opera a um custo por tonelada de grão ligeiramente menor, produzindo partículas mais finas para rações destinadas a frangos de corte e suínos. A granulometria deve ser periodicamente verificada para melhorar o desempenho econômico da atividade.
Um triturador devidamente dimensionado deve ser capaz de produzir toda a matéria-prima devidamente triturada em tempo suficientemente curto para não atrapalhar o processo de fabricação.
7. Sistema de pesagem
Este é o primeiro e mais crítico dos processos da indústria. Toda matéria-prima ao ser transferida para o processamento, é pesada. Durante o processo, cada integrante é pesado individualmente e, por fim, a ração é novamente pesada, portanto na linha de produção teremos que ter a balança rodoviária (recebimentos de grãos), balança para produtos ensacados (com divisão de 0,5kg) e balança para pré-misturas (com divisão máxima de 20g).
A quantidade de balanças e sua capacidade dependerá diretamente da produção da fábrica.
O conjunto variado de balanças com diferentes sensibilidades acarretam variações e erros esperados ao final do processo. Temos que nos conscientizar de que essas pequenas variações podem se tornar grandes ao final de um ano de trabalho. Devemos exercer um rigoroso controle de oferição das balanças.
8. Pré-misturadores
A finalidade da pré-mistura na fábrica de ração é o de incorporar quantidades pequenas de microingredientes (vitaminas, antibióticos e outras substâncias químicas) aos alimentos de forma uniforme.
É aconselhável fazer uma pré-mistura quando a quantidade de microingredientes na ração e reduzir o tempo de mistura. O mais utilizado nas fábricas é o em forma de Y.
9. Misturadores
Existem duas classes de misturadores mais comuns, os verticais e os horizontais. O misturador vertical mais simples tem uma rosca rodeada por um silo caçamba. Mistura elevando continuamente o conteúdo dos tanques do fundo à parte superior. O tempo de mistura para a maioria das rações é de aproximadamente 15 minutos ou mais, depois da adição do último ingrediente.
Os misturadores horizontais são geralmente do tipo hélice ou de palhetas. No tipo hélice, a hélice exterior move o conteúdo para um extremo, enquanto que a correia interior move os conteúdos para outra extremidade. Essa ação de extremo a extremo resulta em uma mistura muito mais rápida que os anteriormente citados.
Nos misturadores tipo palheta, as palhetas tiram os conteúdos alternadamente para o centro e extremos. O tempo de mistura nesse tipo de misturador é de 4 a 5 minutos após a colocação do último ingrediente.
Nos misturadores horizontais o carregamento e descarregamento são feitos mais rapidamente que nos verticais, deixam menos resíduos de ração quando as hélices ou pás estão ajustadas apropriadamente.
Para quaisquer tipos de misturadores deve-se fazer provas de mistura para estabelecer o tempo necessário para obter uma boa mistura.
Expedição
É o local em que as rações já prontas aguardam o transporte para o seu destino.
Impedir que a água, o calor excessivo e animais, principalmente roedores, tenham acesso ao material armazenado, garante não só a manutenção da qualidade do produto, mas também desperdícios de material caro e nobre.
O objetivo fundamental desta estrutura é, através de processos físicos, produzir uma mistura ideal para ser utilizada na alimentação animal. Apesar de existirem alguns equipamentos que melhoram a qualidade do produto final, devemos ter em mente que se as matérias-primas utilizadas no processamento forem de qualidade duvidosa ou inadequada, todo o processo estará comprometido e a qualidade da ração será proporcional a qualidade do material recebido.
