Com o crescente aumento nos preços dos insumos e diminuição nas margens de lucro do agronegócio, é essencial que as empresas sejam cada vez mais eficientes em seus processos, seja na compra de matéria-prima, processos de fabricação, logística ou na venda de seus produtos.
A diferença no balanço de massa e a variação entre o total de matérias-primas e o total de produtos acabados podem ter um impacto financeiro negativo em uma fábrica. Não é incomum uma fábrica expedir menos produtos acabados do que matérias-primas compradas e recebidas. Um exemplo disso seria uma fábrica que recebe 100 toneladas de matérias-primas, mas produz apenas 95. Por que isso acontece? Como evitar esta perda?
Dentro do processo produtivo, algumas perdas já são esperadas, como por exemplo, as de umidade pela moagem nos grãos. Porém, elas devem acontecer dentro de um certo intervalo e é importante minimizá-las, melhorando assim, a qualidade da ração e o resultado financeiro. Para conseguir controlar estes valores, é necessário entender onde ocorrem os maiores e mais frequentes desperdícios de matéria-prima dentro de uma fábrica de ração.
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Veja a seguir quais os principais pontos de desperdícios que devem ser avaliados em plantas que produzam rações peletizadas, extrusadas e fareladas, e como resolver as falhas destes processos objetivando minimizar as perdas decorrentes deste problema.
Início do processo produtivo: o recebimento de matérias-primas
O recebimento das matérias-primas, seja a granel, ensacada, big-bags, containers ou tanques para líquidos, é o que dá início ao processo produtivo nas fábricas e também às perdas.
Granel: as perdas em matérias-primas a granel podem ocorrer na forma de poeira, em matérias-primas finas, como caulim, fosfatos, farelo de trigo e casca de arroz, causados por moegas rasas e sistemas de transportes em alta velocidade. Quando há grande quantidade de impurezas nos grãos de milho e sorgo, haverá ainda mais um ponto de desperdício ao passarem no sistema de pré-limpeza. Por fim, é preciso avaliar os equipamentos em busca de vazamentos, principalmente no caso de líquidos. Moegas com descarga de cereais e farelos por sistema de tombador, dotado de aspiração, recolhem uma quantidade de partículas de poeiras e cascas que poderiam ir para o ambiente. Então, estas partículas de poeira são recolhidas e podem retornar para o processo ou serem separadas e usadas como resíduos.
Ensacadas: a principal perda em big-bags e containers acontece por falha na contagem do produto recebido, gerando um estoque virtual maior que o real. Outra forma de perda que merece atenção ocorre por vazamento nas embalagens. Neste caso deve ser verificado, no momento do recebimento, se os sacos estão íntegros e sem vazamentos. Caso seja verificado falhas, o transportador precisa ser informado. É preciso considerar também as perdas que ocorrem quando não há o esvaziamento completo das embalagens. Já no armazenamento dos insumos, a principal perda se dá pela variação de umidade, principalmente em grãos, que pode ser acima de 3% da massa. Esta variação acontece pela capacidade de higroscopia dos insumos, ou seja, sua capacidade de absorver ou liberar água para o meio. Os grãos, como por exemplo o milho, que ficam estocados por vários meses e com sistema de aeração, podem perder um percentual importante na sua massa. Há também as perdas por produtos acabados e empedrados que necessitam de descarte. O mesmo ocorre com o ataque de pragas que inviabilizam a utilização do produto.
Pontos passíveis de perdas nos processos produtivos
Durante todo o processamento dos ingredientes até a formação do produto final há uma série de perdas, que vão desde a diminuição de umidade até desperdícios por vazamentos e produtos não conformes. Nestes casos, é preciso atuar com maior enfoque para reduzir os prejuízos da unidade fabril.
Moagem: tomando como base uma indústria que realize a moagem individual dos ingredientes, este processo inicia com a elaboração das rações e pode causar muitos desperdícios.
Estes valores vão depender de condições como, por exemplo, o tipo de moinho e o tamanho da partícula e umidade das matérias-primas. Quando o processo de redução do tamanho de partícula ocorre pelo choque entre o ingrediente e o martelo rotativo do moinho, há uma geração de calor, ocasionando uma perda de umidade no produto. Para tentar minimizar estas perdas, assim como o gasto com troca de peneiras, martelos e gasto energético, é necessário estabelecer parâmetros para a granulometria desejada.
É importante destacar a necessidade de sistema de exaustão nos moinhos que, além de melhorar a produtividade, pode reduzir a perda de umidade. Na maioria das fábricas esta perda de umidade é esperada e contabilizada, ou seja, já descontada dos estoques físicos e contábeis automaticamente.
Dosagem: outro ponto que merece atenção é sobre o momento onde os ingredientes são dosados por transferência do silo para a caçamba de pesagem. Nesta etapa pode ocorrer um desvio de dosagem abaixo do indicado. Geralmente, se deseja uma conformidade acima de 95% para a dosagem para que não ocorra desbalanço nutricional na ração e para evitar divergência entre o programado e o dosado.
Para manter este status de conformidade na dosagem, é preciso ter sistemas de medição, como balanças e medidores de vazão, calibrados e aferidos. Também é preciso estar atento ao sistema de transferência do ingrediente do silo até as balanças. O ingrediente pode precisar de adequação, dependendo da inclusão do mesmo na formulação da ração. Outro ponto importante é definir a necessidade de balanças para macro ingredientes, micro ingredientes e minerais. Assim, conseguimos reduzir a divergência na pesagem das matérias-primas, e, como consequência, aumentar a conformidade de dosagem.
A dosagem de produtos de forma manual como premixes, sal, aminoácidos, enzimas, aditivos e medicamentos merece uma atenção especial. Estes produtos tem um valor por quilograma muito alto e qualquer quantidade divergente pode resultar em prejuízos altos para o fabricante.
Peletização: a empresa que trabalha com produto peletizado precisa ficar de olho neste processo, já que normalmente demanda uma grande quantidade de energia elétrica e tempo, e porque pode causar muitas perdas produtivas. Não é raro uma grande quantidade de produtos precisar ser reprocessada por não atender aos parâmetros de qualidade, como por exemplo, baixo PDI e paradas do maquinário por obstrução da matriz, causadas por entupimentos. Em ambos os casos, a causa mais comum é a alimentação excessiva da câmara peletizadora na tentativa de acelerar a produção. Neste processo, é adicionado em torno de 2% de umidade via vapor no condicionador. Esta umidade é necessária para que possa ocorrer a gelatinização do amido e a melhora da passagem do produto pela matriz peletizadora.
O produto pós peletização é então direcionado ao resfriador, onde podem ocorrer duas importantes perdas: de umidade e de particulados. A perda de umidade já é esperada dentro de certos parâmetros, uma vez que esta água também é retirada quando se resfria o produto. Já a perda por pó ocorre por uma má configuração da quantidade e velocidade do ar utilizado no resfriamento.
Nesta etapa do processo é preciso ter cuidado para que não se retire em excesso a umidade das rações. Devemos manter pelo menos a mesma umidade obtida na mistura. Muitas vezes, o sistema de resfriamento das rações é dimensionado de maneira incorreta, ocasionando uma secagem excessiva e a perda de umidade, gerando uma diferença entre o programado e o produzido. Também pode ocorrer o contrário, onde uma ração com excesso de umidade pode ter problemas de conservação ou sobra de ração em estoque.
Na tabela a seguir observamos a umidade de uma ração nas etapas de mistura, pós-condicionador e pós resfriador.
Expedição do produto acabado
Na expedição do produto acabado a regulagem da ensacadeira de maneira incorreta pode gerar uma variação no volume de produto em cada embalagem. Uma vez que o INMETRO admite uma variação de apenas 1% no peso líquido do produto expedido, garantir que o envase esteja dentro desta margem não somente é uma maneira de diminuir perdas, mas também de trabalhar dentro da regularidade com o órgão.
Para as rações expedidas a granel de forma manual ou robotizada, é preciso observar as perdas que ocorrem por desperdícios de ração na parte superior do caminhão e no chão da expedição. Também na expedição automatizada, é necessário ter o posicionamento correto no caminhão e o ajuste do sistema para evitar ração derramada e que, na condição de Boas Práticas de Fabricação, deverá ser descartada e também considerada como uma perda.
Diversos são os pontos ocasionadores de perdas dentro de uma fábrica de rações e, ao mesmo tempo, de oportunidades para aumentar a rentabilidade da empresa. Para contornar tais problemas, é necessário um trabalho conjunto das equipes de suprimentos, produção, qualidade e manutenção, garantindo assim, a diminuição dos retrabalhos e desperdícios na fábrica.
Desafios como temperatura, umidade e armazenagem preocupam produtores que precisam manter a qualidade dos grãos para evitar problemas que possam comprometer o desempenho nutricional do animal.
