Fundada em 1939, em Itaquaquecetuba, na Grande São Paulo, pelo imigrante japonês Shiro Shinoda, a Granja Shinoda iniciou suas atividades com a produção de 500 galinhas poedeiras. Posteriormente Shiro Shinoda transferiu o DNA da qualidade na produção de ovos para seu filho, hoje o Executivo do grupo, Wagner Shinoda. Atualmente o Grupo é integrado pelas granjas de Porto Feliz, de Pratânia e a Shinoda Alimentos de Indaiatuba, cidades do Interior de São Paulo, e figura entre os maiores na produção de ovos e derivados no Brasil.
Detentora da consolidada marca MaxxiOvos, ela investe em qualidade e tecnologia e é uma das poucas produtoras de ovos no país a ter a certificação de qualidade internacional, BRC (British Retail Consortium).
Números do Grupo Shinoda
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- Dois milhões de aves poedeiras.
- Com um processamento anual de 700 milhões de ovos.
- O Grupo Shinoda tem 450 colaboradores diretos e 1.000 indiretos.
O grupo foi o primeiro a lançar o ovo em embalagem longa vida tetra pak, com shelf life de 75 dias, e o pioneiro na produção de albumina com 50% menos sódio.
Monitoramento da qualidade e sanidade das aves
O processo de qualidade começa na origem. Medidas de biosegurança garantem a sanidade das aves nas unidades de produção de ovos, com destaque para a alimentação do plantel. No laboratório da empresa, especialistas realizam o controle da seleção do milho até a produção de alimentação balanceada, rica em aminoácidos e microelementos.
Laboratório
O monitoramento da produção de ovos in natura é feito por ovoscopia (processo que consiste em observar o interior do ovo através de uma fonte de luz em ambiente escuro), procedimento que ajuda a verificar se há defeitos da casca, como rachaduras, rugosidade, despigmentação etc, bem como a qualidade do ovo (câmera de ar anormal, mancha de sangue, duplicidade de gema, presença de elementos estranhos) e, por fim são sanitizados.
Mecanização confere segurança no processo
Os ovos são quebrados em ambiente climatizado, por máquinas automáticas e sanitárias, que separam a gema do ovo. Depois são filtrados, resfriados e encaminhados aos tanques de padronização e homogeneização. A pasteurização do ovo visa à eliminação de microrganismos patogênicos, assegurando as propriedades funcionais do produto.
Após a pasteurização, eles são embalados e armazenados em câmara fria para posterior distribuição. Os produtos transportados são transferidos por meio de tubulações diretamente para as carretas (tanque rodoviário com refrigeração).
Secagem
O processo de secagem é feito por “Spray-Drier”, com a remoção de quase toda água sem afetar a qualidade do ovo. O princípio básico da secagem em “spray-drier” é a pulverização do ovo líquido, feita na câmara de secagem, por disco rotativo. As gotículas de ovo são dispersas em corrente de ar quente. Nesse procedimento a evaporação da umidade é praticamente instantânea. Após a secagem o ovo em pó é conduzido por transporte pneumático até um conjunto de ciclones, onde é feita a separação entre o pó e o ar quente. O pó é conduzido para a peneira vibratória e embalado e o ar quente é eliminado pela chaminé.
As Boas Práticas de Fabricação na empresa e o monitoramento dos pontos críticos são controlados pelo sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), o que assegura altos níveis de qualidade em todo o processo.
