A desativação da soja (grão) e o custo de energia: tendências - por Fernando Raizer

Temos visto em muitas ocasiões, que mesmo em situações de umidade “comportada” de ~11% da soja grão, a produtividade média fica em torno de 1 ton/ hora cada 100 Hps. 

Há pequenas variações dependendo da utilização de um moinho para a quebra previa da soja grão, ou do uso de um condicionador encamisado no processo, mas isso também resulta em maior consumo de energia. 

Considerando apenas os Hps das máquinas que são o “coração” do processo (desativadora versus extruder), a razão de produtividade de uma desativadora a vácuo é de até 5 tons/ hora para 50 Hps…, cerca de 10 vezes mais eficiente, com um consumo adicional de vapor da ordem de 80 kg por tonelada processada. 

Segundo dados fornecidos por usuários do processo, a soja desativada pré-cozida apresenta os seguintes resultados: 

PROTEÍNA SOLUVEL 88 a 91%,

UREASE ATIVA 0,02 a 0,05

ENERGIA METABOLIZAVEL AVES 3960Kcal/Kg    

Como o processo é realizado a vácuo, portanto em menores temperaturas, são evitadas a formação de peróxidos, anizidina, oxidação de gorduras, co-oxidação de proteínas, formação de radicais livres, reações de açucares e amidos (reação de Mailard). 

Os sistemas de desativação a vácuo se apresentam em configurações de 2,5 até 21 tons/ hora. 

Para quem apenas ouviu falar do processo, e não conhece os detalhes: 

• 1. O produto é colocado em um reator hermético do qual é extraído o ar, evitando assim as oxidações e co-oxidações das gorduras, proteínas e outros nutrientes com o oxigênio do ar e suas consequências nutricionais.
• 2. O aquecimento é feito diretamente com vapor, umedecendo o produto (80 kg de vapor por tonelada de grão), para não tostá-lo e sim fazer uma cocção que o torna mais digestivo.
• 3. Atingida a pressão e temperatura desejadas, o produto é mantido nesta condição até alcançar os resultados de desativação desejada.
• 4. Completada a desativação, o produto é novamente exposto a um vácuo elevado, sendo que os 8% de umidade agregados ao produto, voltam a se transformar em vapor, aproximadamente 900 m³ por tonelada, que em uma intensa ebulição, tendem a romper as membranas celulares e pela migração do vapor de dentro dos grãos, arrasta a maior parte dos agrotóxicos, micotoxinas dos fungos, odores e paladares indesejados a um condensador. Isto se dá pelo princípio da liofilização, que é a redução de temperatura e umidade pela expansão da água no vácuo, forçando a re-evaporação da mesma.
   
• – O vácuo permite o equilíbrio da umidade entre entrada e saída do produto, assim como a temperatura pelo ponto de ebulição da água no vácuo, no caso 65ºC. O sistema é frequentemente automatizado, o que possibilita a obtenção de resultados consistentes e adequados. 

Os custos de energia, mão de obra e geração de vapor variam bastante de região para região, portanto seria temerário citar um custo per ton que corresponda a media dos custos das diferentes regiões do Brasil. 

No entanto ,é possível utilizar a tabela abaixo para que cada um determine o custo que corresponde à sua região: 

Obs1: Acrescentar custo de depreciação da caldeira se ela for dedicada a esse processo , ou custo proporcional de depreciação se for compartilhada.
Obs2: Custos fornecidos pelo fabricante . 

Mais do que nunca, é preciso fazer contas… 

S U C E S S O !